玻纖增強(qiáng)熱塑性塑料，是將玻纖與樹脂熔融共混形成的。一般的復(fù)合材料的兩組分的相容性較好，復(fù)合材料的性能便優(yōu)越;而玻纖是無機(jī)化合物，與高分子樹脂相容性本身就差，直接用做填料，會影響增強(qiáng)效果。為了取得與熱塑性樹脂較好的相容性，或者稱與樹脂形成較好的物理相牢固的界面，玻纖必須經(jīng)界面處理劑(偶聯(lián)劑)處理。在生產(chǎn)玻纖增強(qiáng)的塑料材料時(shí)，為了便于加工，常常加入一定劑量的潤滑劑等物質(zhì)。一般地，玻纖增強(qiáng)塑料相對于基體樹脂，相對密度能增加6-20%;強(qiáng)度、耐熱性等可增加0.5-3倍。

一、玻纖增強(qiáng)材料的特點(diǎn)

在塑料的塑化和注射過程中，玻璃纖維始終保持著固體狀態(tài)不發(fā)生相變，不可避免的阻礙了物料的流動，降低了物料的流動性。確定工藝條件時(shí)要注意這些問題，采取相應(yīng)的工藝，以免產(chǎn)生充模不足、熔接痕明顯、纖維分布不均等缺陷。

玻纖增強(qiáng)粒子

玻纖增強(qiáng)樹脂的收縮率一般比非增強(qiáng)的低1/4～1/2，且收縮率隨料流方向的不同而有所不同，沿料流方向的收縮率小，垂直于料流方向的收縮率大，澆口處收縮小，遠(yuǎn)離澆口部分的收縮變化大。

受玻纖長徑比在樹脂中含量以及分布等的影響，樹脂性能不穩(wěn)定，給加工和產(chǎn)品最終表觀質(zhì)量和尺寸的均勻性帶來一定的影響。玻璃纖維易浮于制品表面，使制品表面不光潔，影響制品外觀。制品的表面光澤與型腔粗糙度、工藝條件有關(guān)，提高物料和模具溫度、合理設(shè)置注射速率和注射壓力，通常都有利于提高制品的表面光澤。

玻纖的加入雖然不會改變塑料的高分子結(jié)構(gòu)，但會程度不同地改變塑料的物理性能：有些非吸濕性塑料加入玻纖增強(qiáng)后，會產(chǎn)生吸濕作用，為此，還需在成型之前進(jìn)行干燥。

二、玻纖增強(qiáng)材料模具設(shè)計(jì)特點(diǎn)分析

熱塑性增強(qiáng)塑料與普通塑料在產(chǎn)品設(shè)計(jì)及所使用的模具方面既具有相同點(diǎn)，又因增強(qiáng)材料的特性而具有一些不同點(diǎn)。

1.玻纖增強(qiáng)材料對應(yīng)制品結(jié)構(gòu)分析

塑料制品的各處壁厚都追求均勻化。制品的壁厚設(shè)計(jì)得均勻，就能夠控制或克服在成型過程中因?yàn)楸诤襁^厚而造成的凹陷以及因?yàn)槔鋮s不均而產(chǎn)生的變形(因?yàn)楸诤癫痪斐衫鋮s不均)等缺陷。對于有特殊用途，而不能達(dá)到壁厚一致的情況下，在壁厚尺寸變化部位應(yīng)采用過渡尺寸，不宜驟變。

2.玻纖增強(qiáng)材料注塑模具結(jié)構(gòu)分析

(1)澆口位置和數(shù)量

模具澆口位置和數(shù)量設(shè)計(jì)合理，可大大降低制品收縮的不均勻性。

玻璃增強(qiáng)材料由于收縮的不一致，還會造成縱、橫向強(qiáng)度相差近一倍，且熔接線處形成強(qiáng)度差的薄弱環(huán)節(jié)[3];玻纖材料制件易出現(xiàn)浮纖，浮纖是纖維表現(xiàn)在塑膠原材表面的現(xiàn)象，浮纖的程度受澆口位置的影響，會出現(xiàn)表面顏色不均勻的現(xiàn)象，這些現(xiàn)象在體積較大，顏色較深(例如黑色)的制件上體現(xiàn)較明顯。因此設(shè)計(jì)模具時(shí)，要合理安排澆口數(shù)量和澆口位置，才能打出性能一致的制品。

浮纖是出現(xiàn)在沒有進(jìn)澆口的兩側(cè)，造成制品表面顏色不均。無論怎樣調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，也無法改善此現(xiàn)象。因此，考慮用改變澆口位置和數(shù)量來改善。

加了兩個(gè)進(jìn)澆口之后，它的表面比原本只有兩個(gè)進(jìn)澆口的制品的表面均勻。由此現(xiàn)象可以總結(jié)出，進(jìn)澆口的位置和數(shù)量影響到玻纖的眾橫取向以及浮纖的出現(xiàn)。

(2)脫模機(jī)構(gòu)

由于玻纖增強(qiáng)材料的收縮率較低，在不宜設(shè)置脫模斜度的部位應(yīng)充分考慮增加脫模力。一般的頂出采用頂桿、頂板或混合式。低收縮率使得包裹型芯的力量較小，在成型時(shí)容易出現(xiàn)粘前模現(xiàn)象，在設(shè)計(jì)時(shí)要注意克服這一問題。以上述制品為例，在未對模具修改前，發(fā)現(xiàn)制品粘前模，無論如何調(diào)整注塑工藝條件，都很難解決這一問題。因此，必須對模具進(jìn)行修改。

型芯側(cè)面有一排小孔，這一方案是前期試模發(fā)現(xiàn)粘前模后，經(jīng)過改模加上的，原本模具側(cè)面沒有這些小孔。當(dāng)模具動模上沒有這些小孔時(shí)，打出來的制品因?yàn)槭湛s率小，總是粘在前模上，使制品難以脫模;動模上加上這些小孔，是為了加大制品對動模的黏附力，使制品跟著動模一起走，防止制品總是粘在前模上。

三、玻纖增強(qiáng)材料成型工藝特點(diǎn)分析

1. 溫度

下表列出了常用玻纖增強(qiáng)材料的使用溫度。

從表1可以總結(jié)出：加了玻纖的材料的加工溫度一般比沒加玻纖增強(qiáng)的材料的使用溫度高10-20℃。

2.注射工藝、保壓參數(shù)的設(shè)定

使用玻纖材料的模具，最值得注意的是注射壓力和注射速度。這兩個(gè)因素直接影響制品的表觀質(zhì)量和尺寸要求。一個(gè)制品表面存在一排亮點(diǎn)，而另一個(gè)則不會存在這種現(xiàn)象。

兩個(gè)制品的射出工藝參數(shù)的變量只有注射壓力?？梢妷毫χ破返谋碛^質(zhì)量影響很大。注射壓力過大就會在制品表面產(chǎn)生亮點(diǎn)，減小壓力。但是注射壓力小，制品的尺寸就會減小。因?yàn)榭蛻艏纫蟊碛^質(zhì)量也對尺寸有偏差范圍的控制。所以最后，也只能再通過修改模具來改善這個(gè)現(xiàn)象。

另外，保壓壓力和時(shí)間的設(shè)定可以防止熔體倒流，又可以調(diào)整模腔內(nèi)熔體的密實(shí)程度。適當(dāng)?shù)谋嚎梢蕴岣咧破焚|(zhì)量。文中所舉圖例，使用的材料是PA/GF，由于PA/GF的粘度低、流動性較好(容易產(chǎn)生倒流)，所以制品成型后需要提供保壓。

四、玻纖材料常見其他缺陷分析及解決方法

玻纖材料注塑出來的制品經(jīng)常存在脆、易斷的現(xiàn)象(特別是小產(chǎn)品)。其原因可能是玻纖材料在注塑加工過程中受損了。因而為了防止玻纖損傷及取向，應(yīng)嚴(yán)格控制注射壓力與速度。

據(jù)觀察，玻纖增強(qiáng)材料的制品很容易出現(xiàn)熔接痕，影響熔接痕強(qiáng)度的主要因素如下：①相匯融的熔體的相容性;②相匯融處熔體的壓力。雖然相匯融處的熔體的壓力可通過注塑工藝進(jìn)行有效的調(diào)節(jié);但相匯融材料的相容性受玻纖含量的影響，玻纖含量的高低及玻纖在復(fù)合材料中的分散性是決定因素。這些因素就要在選購材料時(shí)進(jìn)行處理了。

五、總結(jié)

目前已廣泛使用的纖維增強(qiáng)熱塑性材料有增強(qiáng)聚酰胺類、增強(qiáng)聚烯烴類、增強(qiáng)聚苯乙烯類、增強(qiáng)聚甲醛、增強(qiáng)PBT、增強(qiáng)ABS、增強(qiáng)PC等等。熱塑性增強(qiáng)材料的眾多優(yōu)點(diǎn)，促使了應(yīng)用領(lǐng)域的拓展，廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)、電器、電機(jī)、紡織配件及特殊用途等。

深圳市科翔模具有限公司是一家專業(yè)的塑膠模具設(shè)計(jì)生產(chǎn)工廠,致力于中型汽車模具, 電子產(chǎn)品, 家電類產(chǎn)品, 家用品, 工業(yè)應(yīng)用, 農(nóng)業(yè), 醫(yī)療器械等產(chǎn)品模具設(shè)計(jì)開發(fā)及生產(chǎn).長期以來, 我們通過給客戶提供價(jià)格低, 質(zhì)量好, 交期準(zhǔn)的服務(wù), 贏得了海內(nèi)外客戶的一致好 評。可以通過我們公司官網(wǎng)（http://m.srcyw.cn/）查看更多塑膠模具產(chǎn)品、塑膠注塑產(chǎn)品、塑料產(chǎn)品等等一些定制模具開模。更多模具資訊，請關(guān)注‘科翔模具’搜狐號。

標(biāo)題：玻纖增強(qiáng)材料注塑成型工藝特點(diǎn)研究_深圳科翔模具 網(wǎng)址：http://m.srcyw.cn/server/show/id/429.html

*本站所有相關(guān)知識僅供大家參考、學(xué)習(xí)之用，部分來源于互聯(lián)網(wǎng)，其版權(quán)均歸原作者及網(wǎng)站所有，如無意侵犯您的權(quán)利，請與小編聯(lián)系，我們將會在第一時(shí)間核實(shí)，如情況屬實(shí)會在3個(gè)工作日內(nèi)刪除。 7*24小時(shí)免費(fèi)熱線： 13682521790 13714219339

文章關(guān)鍵詞：注塑模具成型,塑膠注塑,深圳塑膠注塑